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共通ツール│コーティング(表面処理)

プラトニクスシステム　JA

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得意な分野・カテゴリー

惣菜・調理食品

製品説明・スペック紹介

プラトニクスシステム　JA
プロトニクスシステム®JAは、Ni、B、Wからなる三元合金皮膜で、優れた耐熱性、耐摩耗性を有します。皮膜の均一析出性にも優れており、高炉関係、ガラス成形用金型等、高温度下における耐摩耗が要求される分野において、高い評価と実績があります。

機能特性
皮膜硬度が高く、耐摩耗性に優れている。
耐熱性に優れており、ガラス成形用金型等に実績がある。
合金比率が安定しており、しかもごく低温（70℃）で処理可能である。
耐酸化性に優れており、特に高温度下での耐摩耗性が優れている。

用途実例
・ 高炉関係部品、熱処理関係部品、ボイラー関係部品
・ ガラス成形用金型
・ エンジン関係部品、排気ガス関係部品
・ ロケット用流体制御部品

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取り扱い企業

企業名
株式会社日本プロトン同企業の情報・その他製品を見る
所在地
〒536-0014 大阪府大阪市城東区鴫野西２－７－２３
電話
06-6962-0631
FAX
06-6962-1436
Webサイト
サービス提供エリア
関西
大阪府

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PTAプロセス

PTAプロセス 溶接肉盛加工による表面改質技術のひとつで、高エネルギーを持つ移行性プラズマアークを利用しています。 肉盛材料として粉末を用いるので、これまでワイヤーや棒に加工できなかった難加工材である高硬度材料やセラミックスを肉盛材料とした肉盛溶接ができます。 各種の金属合金粉とセラミックス粉を組み合わせたり、その配合比をコントロールすることにより、目的に応じた皮膜を形成させることができ、また肉盛後の皮膜をサーメットにすることも可能です。 母材との接合機構は金属学的な結合であるため、耐剥離性に優れています。 肉盛溶接であるため、他のコーティング法に比べて、厚めの皮膜形成が容易です。 以上のような特徴を具備したPTA皮膜は高温下でも高硬度を維持し、優れた耐摩耗性、耐焼付性、耐食性を発揮しますので、第一級の品質管理が求められる石油、船舶、航空機、輸送機器、原子力発電など、その応用範囲は無限に広がろうとしています。 PTAの原理 図1にPTAによる肉盛溶接状況を模式化して示します。まず、パイロット電源によって、アルゴンガスが流れているタングステン電極と水冷ノズル間にアークをとばし、アルゴンガスをプラズマ化させます。 この高温のプラズマガスを水冷ノズルによるサーマルピンチ効果を利用して絞り、エネルギー密度の高いプラズマアークとして母材に到達させます。 アークが母材に達すると、この状態を持続させるためにメイン電源が作動し、アーク電流が母材中を流れるようになり、母材表面に溶融池が形成されます。一方、肉盛材料となる粉末はヘリウム又はアルゴンガスなどのキャリアガスに圧送されてプラズマアーク中に送り込まれ、溶融した状態で母材上の溶融池に投入され肉盛層を形成します。 図2は、プラズマアークの収束性をTIGアークとの温度分布の違いで比較したものです。図から明らかなように、プラズマアークは水冷ノズルによって細く絞られているため、高いエネルギー密度が得られています。 これが高融点の粉末でも肉盛材料として利用できる所以といえます。

解決できる課題

  • 品質向上
  • コスト削減
  • 省エネ対策
  • 新素材

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DLCコーティング(FDA対応)

DLCコーティングとは、1μmの薄膜被膜です。耐摩耗性と潤滑性に優れ、金属が擦れて発生する摩耗粉などを抑制できます。弊社DLCコーティングはFDAの認証を取得済みです。 特徴１　ダイヤモンドの様な膜で硬く、潤滑性に優れます！ DLC(Diamond-Like-Carbon)コーティングは、高硬度、低摩擦係数、耐凝着性、赤外線透過性、デザイン性、生体親和性、ガスバリア性、耐腐食性など様々な機能を持っており、医療、食品、機械でもすでに色々なところで使われています。ステンレス同士が擦れると摩耗粉が発生しますが、DLCをコーティングすると、ほとんど摩耗粉が発生しません。 この処理は人体と同じ炭素と水素から構成されており、生体親和性に優れているため安心に使用できるのが特徴。 市場採用例としては市販 PETポトルの内面に採用されています（お茶、ワイン、お酒用）。弊社では大手コンビニの製麺用切刃に採用されており、カスリの摩耗粉が抑制されたと報告されています。 特徴２　耐腐食性、耐熱性に優れています！ ステンレスは耐腐食性に優れていますが、塩分の多い食材では腐食してしまいます。DLCコーティングをする事で更に耐腐食性が向上し、また、弊社DLCコーティングはFDAの認証を取得している為、食品が直接触れる部品にも安全にご利用頂けます。また、耐熱性にも優れ、フッ素系樹脂コーティングの耐熱温度はおよそ250℃ですが、DLCコーティングはおよそ400℃です。 特徴3　弊社の DLC コーティングは FDA にて認証※ FDA とは、アメリカ合衆国保健福祉省配下の政府機関であるアメリカ食品医薬品局（Food and Drug Administration）のことです。米国で販売される食品、飲料、化粧品などの認可や規制、安全性や有効性についての評価、また違反事例の取り締まりなどは全て FDA の管轄下にあります。米国内でこれらの製品を販売するには、FDA に対して事前に適切な通知・登録、または FDA からの許可を取得する必要があり、適切な通知、登録、許可なしで米国へ持ち込んだり販売したりした場合、違法行為となります。 ※FDAの認証を取得したDLCは、弊社の一連の製造工程（前処理および後処理などを含む）を経てコーティングされるDLCです。

解決できる課題

  • 経費削減
  • HACCP対策
  • 品質向上
  • 新素材
  • 生産効率改善

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TD-VC

TDプロセス 高温の溶融塩浴中に目的の加工物を浸漬し、基材表面にバナジウム、ニオブ、クロムなどの炭化物を拡散浸透させることによって優れた機能皮膜を形成する表面改質法です。 複雑な形状の加工物でも均一で極めて硬い皮膜（断面硬度HV2,500～2,700）を作ることができ、金型業界ではなくてはならない表面改質技術として高い評価を得ています。 TD-VC皮膜 TD-VC皮膜は高温塩浴処理法の1つであるTD法によって得られるバナジウムカーバイド（VC）系の極めて硬質な皮膜で、その断面硬度はHV2,500～2,700にも達し、加工物表面を摩耗や焼き付きから護ります。 加工部品の耐久性能が大幅に改善され、TD-VC皮膜は今や金型業界では、なくてはならない表面改質技術として高い評価を得ております。 なお、塩浴処理法では被加工物の形状に関係なく、内面の死角部位も含めて一様な膜厚での成膜加工が可能です。 TBS-1500皮膜 TBS-1500皮膜はTD-VC皮膜同様高温塩浴処理法によって得られる鉄ーボライド系の硬質皮膜で、特に高温下のパーティクルエロージョンに対し無類の耐久性能を発揮します 。加工対象部材は鉄をはじめとする遷移金属材料でそれぞれのベース金属と化学的に反応し加工部材表面にボライド化合物を形成します。 なお、一般的にTBS-1500処理法ではTD-VCと比較して厚めの成膜加工ができます。

解決できる課題

  • 品質向上
  • コスト削減
  • 省エネ対策
  • 新素材

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  • コーティング(表面処理)

プラトニクスシステム　NPS

プラトニクスシステム　NPS プロトニクスシステム®NPSは、Ni、P、Snからなる三元合金皮膜で、特に塩素系ガス、及び酸に対する耐食性に優れています。塩酸浸潰による溶解度比較に於いては、無電解Ni-P皮膜に対し、約５倍の耐酸性が確認されています。また、均一析出性にも優れた機能皮膜です。 機能特性 耐食性に優れており、塩素ガス、海水等あらゆる条件下で実績がある。 皮膜の均一析出性に優れており、複雑な形状にも均一な処理が可能である。 腐食性の高い金型及び関連機器への処理実績は、数万点に及ぶ。 用途実例 ・ ペットボトル成形用金型（塩素ガスによる腐食防止） ・ 機械部品等の酸性ガスによる腐食防止 ・ 薬品製造プラントにおける関連部品 ・ フッ素樹脂、塩ビなどの成形用金型、及び関連部品

解決できる課題

  • 歩留まり改善
  • 生産効率改善
  • 菌対策

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  • コーティング(表面処理)

表面処理（COT処理）

滑り性や耐久性は欲しいけれど、コーティングは剥離による異物混入のリスクが高く導入出来ない…という問題をCOT処理が解決いたします。物理的な処理プロセスのみで、コーティング膜を成膜することなく、滑り性、金属の強化、非粘着性を実現します。樹脂やガラス等、他のコーティングでは処理が難しい材質のモノへ処理が可能です。 加工実績 医療・食品用供給搬送部品 粉体・食品の付着抑制をはじめ、包装材（フィルム・容器・シート・箱）の摺動性向上を実現します。 射出・押出成形機用スクリュー・3点セット・ノズルなど 樹脂の固着防止と離型・流動性を改善し、不良率の低減やメンテンナンス時間を大幅に短縮して生産性向上を実現します。 プラスチック金型 微細バリ・カエリの除去、微小ディンプル形成で離型性を改善し、不良率の低減と生産性向上を実現します。 プレスパンチ・鍛造金型 プレス・鍛造金型の材質や形状、成形条件に応じた表面改質により、耐久性・耐摩耗性・摺動性を改善し、生産性向上やコストダウンを実現します。

解決できる課題

  • 異物対策

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レーザクラッドプロセス

熱源にレーザビームを用いた肉盛技術であり、材料粉末をレーザの焦点位置に投入し、基材表面に溶融接合する事で肉盛層を形成する技術です。 主な特徴 1.基材への入熱が小さい 2.熱ひずみや熱影響部が少ない 3.皮膜への基材成分の希釈が少ない 4.膜厚のコントロールが容易 代表的レーザクラッド皮膜 「TXR7」は耐摩耗性に優れたレーザクラッド皮膜であり、スガ式摩耗試験においてSS400の5.7倍、SUS304の3.1倍の耐摩耗性を示します。

解決できる課題

  • 品質向上
  • コスト削減
  • 省エネ対策
  • 新素材

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JCコートP（付着防止・非粘着）

■製造ラインに付着してしまっている原料が勿体ない ■付着しているものを清掃するのに時間が掛かっている ■封函機のテープが刃にくっついてしまい、メンテナンスが大変 などといった”付着・粘着”のお困りの改善をお手伝いします。 ＊主な用途＊ シュート、トラフ、フィーダー、ガイドレール、ふるい カッター刃　など （食品類の付着防止、清掃性向上、耐摩耗性アップなど) JCコート™はDLCコーティングをベースに各種特性を付与した当社オリジナルの表面処理膜でして、 『JCコートP』は撥水撥油性・非粘着性・防汚性の機能があります。 ※ DLCとは、ダイヤモンドライクカーボンの略 ＊適応基材＊ ステンレスなどの導電性基材全般に対応可能ですが、不向きなものもございます（亜鉛、銅など）。 エンボス加工品やパンチング板などへの成膜も可能です。 その他の母材につきましては、ご相談くださいませ。

解決できる課題

  • 人手不足解決
  • SDGS対策
  • 品質向上
  • コスト削減
  • 歩留まり改善
  • クレーム対策
    • …

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滑り性、非粘着コーティング「テクノNSコート」

①約150℃で処理可能な薄膜のフッ素樹脂コーティングです。 ②滑り性に優れています。 ③非粘着性にも優れています。 ④低温焼成かつ薄膜コーティングなため刃先が鈍らずコーティング後にそのまま使用できます。 ⑤ブラストなど他の表面処理と組み合わせる事でさらに性能が向上します。 ⑥粉体の流れを向上させます。 ⑦食品衛生法の「食品、添加物等の規格基準」に合格しています。

解決できる課題

  • 経費削減
  • 人手不足解決
  • 品質向上
  • コスト削減
  • 歩留まり改善
  • 生産効率改善
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マイクロディンプル処理® （MD処理®）

表面を「滑りやすく」することから生まれる効果は、 食品生産の課程などでさまざまなメリットを生み出します。 パンやお菓子、麺などの工場で小麦粉を通過させるのによく使われているホッパー。よくあるお悩みが、粉など商品の滑りが悪いために起こる「粉づまり」や「ボタ落ち」、「歩留まり」、「洗浄が面倒」、「ノッカーがうるさい」などです。マイクロディンプル処理®（MD処理®）なら、未処理に対しホッパーは2分の1の角度で滑り出し、ふるい網は2分の1の時間で篩えた事例もあります。 マイクロディンプル処理®（MD処理®）では、粉体の付着抑制やフィルムの滑り性向上はもちろん、ハンバーグやパン生地などの粘着性食品の付着抑制も可能です。ニーダーなどの装置内面やミキサーなどに処理することによって、食品ロス対策となります。水洗いも容易となり、洗浄時間の短縮につながります。

解決できる課題

  • FSSC22000対策
  • 歩留まり改善
  • 新素材
  • 生産効率改善

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CDC-ZACコーティング

CDC-ZACコーティングプロセスとは 化学反応を利用して酸化クロム(Cr2O3)を主成分とする複合セラミックス皮膜を形成する方法です。高密度、高硬度、高密着力、低い摩擦係数などの優れた特徴があります。 耐摩耗性や耐食性が要求される機械部品に抜群の威力を発揮します。 高密度 形成された皮膜は、平均粒径が約2μmの酸化クロム系複合ファインセラミックで構成されており、高密度な皮膜を形成します。 高密着力 皮膜内に母材のFeが、母材内に皮膜中のCrがそれぞれ相互拡散した化学的結合による中間層を形成していますので、極めて高い密着力を有します。 高い粒子間結合力 化学緻密化処理によって皮膜内に生成される酸化クロムは、ベースを構成する他の複合酸化物と化学的に結合し、極めて強固な粒子間結合力を有します。 耐摩耗性 高硬度、高密度のCDC-ZAC皮膜は極めて優れた耐摩耗性を発揮します。これに加えて皮膜を構成する酸化クロムは平均2μmの超微粒子であるため、この微粒子が潤滑効果を高める働きをしてさらに耐摩耗性を高めるとともに、摺動部分の発熱量を抑える働きを果たしています。 耐食性 海水、塩基、および殆どの酸や溶剤に侵されませんが、塩酸やフッ素、および硝酸などに対しては充分な耐食性は得られません。下の表は社内試験の結果を示したものですが、実機に使用する場合は母材の材質の選定も長寿命化への大きな要因となります。

解決できる課題

  • 品質向上
  • コスト削減
  • 省エネ対策
  • 新素材

解決できる課題

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